دولاب الموازنة لكسارة الفك

مقدمة تفصيلية لمكون دولاب الموازنة في كسارات الفك

أولا: عملية صب دولاب الموازنة

1. تحضير القالب

• يُعتمد الصب الرملي (رمل الراتنج أو رمل سيليكات الصوديوم). تُصنع الأنماط الخشبية أو المعدنية (بما في ذلك تفاصيل مثل ثقوب العمود، وأخاديد البكرات، وثقوب تخفيف الوزن) بناءً على رسومات دولاب الموازنة، مع الاحتفاظ ببدل تشغيل يتراوح بين 3 و5 مم (مع الأخذ في الاعتبار معدل انكماش الحديد الزهر الرمادي الذي يبلغ حوالي 1%).

• يُضغط قالب الرمل إلى كثافة ≥ 85% لضمان سطح تجويف أملس، مما يمنع تكون ثقوب الرمل في الصب. تُضاف أخاديد تهوية على سطح الفصل لتجنب احتباس الغازات والمسامية أثناء الصب.

2. الذوبان والصب

• صهر الحديد الزهر الرمادي: يُصهر الحديد الزهر، وخردة الفولاذ، وخردة الحديد المرتجعة بنسب متناسبة، في فرن قبة أو فرن متوسط التردد عند درجة حرارة تتراوح بين 1400 و1450 درجة مئوية. يُضبط التركيب الكيميائي (C: 3.2-3.6%، سي: 1.8-2.2%، من: 0.6-0.9%، S ≤0.12%، P ≤0.15%) لتحقيق التوازن بين السيولة والمتانة.

• يتطلب الحديد المطاوع إضافة عوامل كروية (مثل سبائك المغنيسيوم وسبائك السيريوم) ومواد تطعيم (الفيروسيليكون) قبل عملية الصب. يُصب الحديد المطاوع بسرعة بعد عملية التكوير (لتجنب تحلله) عند درجة حرارة تتراوح بين ١٣٨٠ و١٤٢٠ درجة مئوية.

• يضمن نظام الصب السفلي تدفقًا ثابتًا للمعادن، مما يمنع انجراف الخبث. تُستخدم الرافعات في عجلات الموازنة الكبيرة لتغذية الأجزاء السميكة (مثل الحافات)، مما يمنع تجاويف الانكماش والمسامية.

3. الهز والتنظيف

• يُهزّ الصب بعد تبريده إلى أقل من ٢٠٠ درجة مئوية. تُزال الرافعات (قطع اللهب للعجلات الكبيرة، والطرق اليدوي للعجلات الصغيرة)، وتُصقل علامات البوابة لتصبح ناعمة.

• يتم تنظيف رمل السطح والنتوءات. يتم فحصه بصريًا بحثًا عن أي شقوق أو انسدادات باردة. يتم تنظيف فتحات تخفيف الوزن وفتحات العمود أوليًا.

4. المعالجة الحرارية

• عجلات الموازنة المصنوعة من الحديد الزهر الرمادي: تعمل عملية التلدين لتخفيف الضغط (يتم تسخينها إلى 550-600 درجة مئوية، ويتم الاحتفاظ بها لمدة 2-4 ساعات، ويتم تبريدها في الفرن إلى 200 درجة مئوية) على إزالة الضغط الناتج عن الصب، مما يمنع التشوه أثناء التشغيل.

• عجلات الموازنة المصنوعة من الحديد المطاوع: تعمل عملية التطبيع (850-900 درجة مئوية لمدة 1-2 ساعة، تبريد الهواء) على تنقية الحبوب، مما يضمن محتوى بيرلايت ≥ 80% وصلابة 180-230 HBW.

الثاني. عملية تصنيع دولاب الموازنة

1. التشغيل الخشن

• باستخدام الدائرة الخارجية للصب والوجه النهائي كمراجع، يقوم مخرطة (أو مخرطة التحكم الرقمي بالكمبيوتر) بتحويل الدائرة الخارجية للحافة والفتحة الداخلية (المتوافقة مع العمود اللامركزي) وكلا الوجهين النهائيين إلى شكل خشن، مما يترك بدل تشطيب يتراوح بين 2 إلى 3 مم.

• يتم حفر ثقوب تخفيض الوزن (إذا تم تصميمها) باستخدام مثقاب شعاعي، مع تفاوت قطر الثقب ±0.5 مم وخشونة السطح را ≤12.5 ميكرومتر.

2. نصف التشطيب

• تدوير دقيق للثقب الداخلي: باستخدام الدائرة الخارجية الخشنة كمرجع، يُثبّت ظرف ثلاثي الفك دولاب الموازنة. يُدار الثقب الداخلي ليقترب من الحجم التصميمي (بمسافة 0.5-1 مم)، مما يضمن استدارة ≤ 0.1 مم وخلوصًا مناسبًا مع العمود اللامركزي وفقًا لتفاوت H7/js6.

• تحويل أخدود البكرة: بالنسبة لتصميمات بكرة دولاب الموازنة المتكاملة، يتم تشغيل الأخاديد على شكل V على الحافة مع تفاوت في العمق/العرض ±0.2 مم، وخشونة السطح را ≤6.3 ميكرومتر، وانحراف زاوية الأخدود ≤1 درجة.

3. التشطيب

• التشغيل النهائي للفتحة الداخلية: يحقق التوسيع أو الطحن (المطحنة الداخلية للعجلات الكبيرة) تفاوت H7، وخشونة السطح را ≤1.6 ميكرومتر، واستقامة المحور ≤0.05 مم/م.

• دقة تدوير الوجه النهائي: باستخدام الثقب الداخلي كمرجع، يُحاذي مؤشر قرص دولاب الموازنة. كلا الوجهين النهائيين مُداران بدقة لضمان عموديتهما على محور الثقب الداخلي ≤0.05 مم/100 مم، واستواء ≤0.1 مم/م.

• الموازنة الديناميكية الأولية: يتم فحص التوازن باستخدام حامل ميزان. تُحدد المناطق الثقيلة، وتُجرى الموازنة الأولية بطحن جانب الحافة (مع إزالة كميات صغيرة من المعدن)، مما يحد من عدم التوازن المتبقي إلى أقل من ٥٠ جم/سم.

4. معالجة السطح

• أُزيلت النتوءات. حُقّن سطح الثقب الداخلي بالفوسفات (مما يُعزز ثبات الملاءمة مع العمود اللامركزي). طُلي السطح الخارجي (طبقة أساس + طبقة علوية) بطبقة رقيقة (60-80 ميكرومتر)، مما حقق التصاقًا من الدرجة الأولى وفقًا لمعيار بريطانيا العظمى/T 9286 (بدون تقشير في اختبارات القطع العرضي).

ثالثًا. عملية مراقبة جودة دولاب الموازنة

1. مراقبة جودة المواد الخام والصب

• فحص التركيب الكيميائي: يتحقق جهاز قياس الطيف من محتوى الكربون والسيليكون والمنجنيز. تُجرى اختبارات الشد (حديد مطاوع: قوة شد ≥ 450 ميجا باسكال، استطالة ≥ 10%) على العينات.

• كشف العيوب: فحص الجسيمات المغناطيسية (إم تي) بنسبة ١٠٠٪ في المناطق الحرجة (الحافة، الثقب الداخلي) للتحقق من وجود شقوق أو مسامية. يضمن الفحص بالموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس) عدم وجود عيوب داخلية ≥φ٣ مم.

2. فحص دقة التصنيع

• التفاوت في الأبعاد: تتحقق الفرجار والميكرومتر من قطر الثقب الداخلي، والدائرة الخارجية للحافة، وأبعاد أخدود البكرة. يقيس مؤشر قياس استدارة/أسطوانية الثقب الداخلي (خطأ ≤ 0.03 مم).

• التفاوت الهندسي: يتحقق مقياس مربع ومقياس تحسسي من عمودية الوجه النهائي. ويتحقق مقياس تداخل ليزري من استقامة المحور.

3. فحص التوازن الديناميكي

• تقوم آلة الموازنة ذات المحمل الصلب بإجراء موازنة دقيقة بسرعة تتراوح بين 50-100% من سرعة التشغيل (300-600 دورة في الدقيقة)، وتتطلب درجة توازن G6.3 (عدم التوازن المتبقي ≤10 جم·سم3 بناءً على الوزن).

• بعد تحقيق التوازن، يتم حفر الثقوب (أو إضافة أوزان التوازن) في المواضع الثقيلة، مع وضع علامات التوازن للمحاذاة مع العمود اللامركزي أثناء التجميع.

4. الفحص النهائي قبل التجميع

• الفحص البصري: لا خدوش، طلاء متجانس، وفتحة داخلية نظيفة (خالية من الزيت أو الشوائب). يتم فحص المحاذاة مع بكرة المحرك عبر خط خيط، مع خطأ ≤ 0.5 مم.

• تجربة التركيب: يضمن اختبار التركيب البارد مع العمود اللامركزي مساحة تلامس ≥ 80%. يجب أن يدور دولاب الموازنة بحرية دون أي انحشار.