مقاعد لوحة التبديل لكسارة الفك

مفصل مقدمة ل ال تبديل طبق مقعد عنصر ل فك كسارات

I. تعبير و بناء ل ال تبديل طبق مقعد

1. قاعدة جسم
   ال جوهر حمولة-محمل جزء, مقسم داخل ال "frame تبديل طبق أجل أجل (مُثَبَّت على ال مؤخرة حائط ل ال إطار) و ال دي ديه سوينغ فك تبديل طبق أجل أجل (مدمج داخل ال أدنى جزء ل ال يتأرجح فك). ل صغير و واسطة-الحجم كسارات, ال قاعدة جسم يكون في الغالب a رئيس بناء يقذف بشكل متكامل مع ال إطار/يتأرجح فك; ل كبير الآلات, a ينقسم تصميم يكون مُتَبنى (متصل ل ال إطار/يتأرجح فك عبر مسامير). ال قاعدة جسم يكون صنع ل عالي-قوة يقذف فُولاَذ (ZG35CrMo) أو يرتدي-مقاوم يقذف حديد (إتش تي 350) مع a سطح صلابة ل ≥200 HBW ل تحمل ال تأثير و البثق من ال تبديل طبق.
2. اتصال عمل سطح
   ال شديد الأهمية منطقة في اتصال مع ال تبديل طبق ينتهي, مصمم حسب ل ال تبديل طبق يكتب:

• كروي مقعر 坑: المباريات ال كروي نهاية ل ال تبديل طبق. ال انحناء نصف القطر ل ال مقعر 坑 يكون 0.5–1 مم أكبر من الذي - التي ل ال تبديل طبق’s كروي سطح, ضمان a اتصال منطقة ل ≥70% ل يقلل محلي ضغط تركيز.

• مستوي أخدود: المباريات ال مستوي نهاية ل ال تبديل طبق. ال أخدود عمق يكون 5–10 مم, و ال قاع سطح يكون مجهز مع a يرتدي-مقاوم بطانة (عالي المنغنيز فُولاَذ) ل يحسن يرتدي مقاومة.
  ال سطح خشونة ل ال عمل سطح يجب يكون ≤را12.5 μm ل يتجنب سابق لأوانه يرتدي ل ال تبديل طبق ينتهي حق ل سطح خشونة.

3. التمركز و تحديد بناء

• ينقسم تبديل طبق مقاعد نكون متاح مع شفة حواف, متصل ل ال إطار/يتأرجح فك عبر 8–12 عالي-قوة مسامير (M20–M36, درجة 8.8). الترباس ثقوب نكون بالتساوي موزعة (التباعد 100–200 مم), مع a القطر 1–2 مم أكبر من ال الترباس القطر ل يسمح صغير موضع تعديل.

• تم تجهيز الجزء السفلي أو الجانبي من جسم القاعدة بفتحات دبابيس تحديد المواقع (قطرها 20-50 مم)، والتي تتعاون مع دبابيس تحديد المواقع على الإطار/الفك المتأرجح للحد من انحراف التموضع إلى ≤0.1 مم، مما يضمن المحاذاة مع لوحة التبديل.

4. تقوية الأضلاع وهياكل تخفيف الوزن
   صُممت أضلاع تقوية شعاعية أو شبكية (بسمك يتراوح بين 10 و20 مم) في منطقة عدم التلامس من هيكل القاعدة، بحيث يتراوح ارتفاع الضلع بين ثلث ونصف سمك هيكل القاعدة لتعزيز الصلابة الكلية. وقد تحتوي مقاعد الألواح الكبيرة على فتحات لتخفيف الوزن (بقطر يتراوح بين 50 و100 مم) في المنطقة الداخلية غير المحملة، مما يُقلل الوزن دون المساس بالقوة الهيكلية.
5. قنوات التشحيم (في بعض الموديلات)
   لمقاعد لوحة التبديل ذات التلامس الكروي، تُحفر ثقوب تزييت بقطر φ6-φ10 مم على حافة سطح العمل، متصلة بدائرة الزيت داخل الإطار. يُحقن شحم الليثيوم (مؤشر NLGI 2) بانتظام لتقليل الاحتكاك والتآكل بين لوحة التبديل والمقعد.

الثاني. عملية صب مقعد لوحة التبديل

1. تحضير القالب والرمل

• يُستخدم صبّ رمل الراتنج (صغير ومتوسط الحجم) أو صبّ رمل سيليكات الصوديوم (كبير الحجم). تُصنع أنماط خشبية أو إسفنجية بناءً على نماذج ثلاثية الأبعاد، تُحاكي بدقة شكل سطح العمل، وفتحات البراغي، وهياكل أضلاع التسليح، مع الاحتفاظ ببدل تشغيل يتراوح بين 3 و5 مم (معدل انكماش الفولاذ المصبوب يتراوح بين 2 و2.5%).

• يتم صقل قالب الرمل لسطح العمل (مغطى بطبقة من مسحوق الزركون) بسمك طلاء يتراوح بين 0.5-1 مم لمنع التصاق الرمل أثناء الصب، مما يؤثر على جودة السطح.

2. الذوبان والصب

• صهر الفولاذ المصبوب: يُختار فولاذ خردة منخفض الفوسفور والكبريت (P ≤ 0.03%، S ≤ 0.02%)، ويُسخّن إلى 1550-1600 درجة مئوية في فرن قوس كهربائي. يُضاف الفيروسيليكون والفيرومنغنيز لإزالة الأكسدة، ويُعدّل التركيب الكيميائي (يحتوي ZG35CrMo على 0.8-1.1% كروم و0.2-0.3% موليبوزين) لضمان الخواص الميكانيكية (قوة الشد ≥ 600 ميجا باسكال).

• الصب: يُستخدم نظام صب سفلي بدرجة حرارة صب تتراوح بين 1480 و1520 درجة مئوية. تُسكب ألواح التثبيت الكبيرة على مرحلتين أو ثلاث مراحل (بفاصل زمني يتراوح بين 30 و60 ثانية) لتجنب الانسدادات الباردة أو تجاويف الانكماش. يُضبط وقت الصب على 5-15 دقيقة (حسب الوزن) لضمان امتلاء المعدن المنصهر تمامًا.

3. الهز والمعالجة الحرارية

• يُهزّ الصب بعد تبريده إلى أقل من ٣٠٠ درجة مئوية. تُزال الرافعات (بالقطع باللهب أو القطع الميكانيكي)، وتُطحن النتوءات بحيث تكون متساوية مع السطح.

• التلدين لتخفيف الإجهاد: يتم تسخينه إلى 600-650 درجة مئوية، ويتم الاحتفاظ به لمدة 4-6 ساعات، ثم يتم تبريده في الفرن إلى 200 درجة مئوية وتبريده بالهواء لإزالة إجهاد الصب (الإجهاد المتبقي ≤ 150 ميجا باسكال) ومنع التشوه بعد التشغيل.

ثالثًا. عملية تصنيع مقعد لوحة التبديل

1. التشغيل الخشن

• باستخدام السطح غير العامل كمرجع، يُفرّغ سطح الحافة وجانب جسم القاعدة خشونةً باستخدام آلة طحن جسرية، مع ترك هامش تشطيب يتراوح بين 1 و2 مم. استواء سطح الحافة ≤ 1 مم/م، والعمودية على الجانب ≤ 0.5 مم/100 مم.

• تُحفر ثقوب البراغي باستخدام آلة حفر شعاعية وفقًا للرسم، بعمق يزيد عن طول البرغي بمقدار 5-10 مم. بعد الثقب، تصل دقة الخيط إلى الدرجة 6H لضمان تثبيت البرغي بإحكام.

2. تشطيب سطح العمل

• تشغيل كروي مقعر: تُستخدم آلة ثقب وتفريز التحكم الرقمي بالكمبيوتر مزودة بقاطع تفريز كروي للطحن وفقًا لنصف قطر الانحناء المحدد. بعد التشغيل، يُفحص الانحناء باستخدام قالب (انحراف ≤ 0.5 مم)، ثم يُصقل بدقة باستخدام عجلة طحن (خشونة را6.3 ميكرومتر).

• تشكيل الأخدود المسطح: يُطحن السطح السفلي للأخدود طحنًا نهائيًا باستخدام آلة طحن أفقية لضمان استواء ≤0.1 مم/100 مم وتوازي مع سطح الحافة ≤0.2 مم/100 مم. بعد ذلك، تُرصَّع بطانة مقاومة للتآكل (مثبتة بمسامير غاطسة، بحيث يكون سطح البطانة مستويًا مع سطح الأخدود).

3. فتحات التجميع والتشغيل الآلي المساعد

• يتم حفر ثقوب المسامير وتثبيتها بالتعاون مع الإطار/الفك المتأرجح، باستخدام ملاءمة انتقالية H7/m6 لضمان أن يكون التسامح الموضعي بين ثقوب المسامير وثقوب البراغي ≤0.3 مم.

• التشذيب وإزالة النتوءات: يتم تقريب جميع الحواف (R2–R3)، ويتم تشذيب فتحات البراغي (1×45 درجة) لتجنب خدش المشغلين أو الأختام أثناء التجميع.

رابعًا: عملية مراقبة جودة مقعد لوحة التبديل

1. مراقبة جودة الصب

• الفحص البصري: يُجرى فحص بصري كامل للتأكد من عدم وجود أي شقوق أو تجاويف انكماش أو سكب غير كافٍ. تخضع المناطق الحساسة (حول سطح العمل) لاختبار الجسيمات المغناطيسية (إم تي) للتحقق من وجود أي شقوق سطحية.

• الجودة الداخلية: تخضع مقاعد لوحة التبديل الكبيرة لاختبارات الموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس). يجب أن تكون منطقة القلب (20 مم أسفل سطح العمل) خالية من المسام أو الشوائب بقطر مكافئ ≥φ3 مم.

2. فحص المواد والخواص الميكانيكية

• التحليل الطيفي: التحقق من التركيب الكيميائي لـ ZG35CrMo (كر: 0.8-1.1٪، شهر: 0.2-0.3٪) لضمان الامتثال للمعايير.

• اختبار الصلابة: يقوم جهاز اختبار صلابة برينيل بفحص صلابة سطح العمل (≥200 HBW)، مع وجود فرق صلابة ≤30 HBW على نفس السطح.

3. فحص دقة الأبعاد

• تقوم آلة القياس الإحداثية بفحص نصف قطر الانحناء وعمق الأخدود لسطح العمل (التسامح ± 0.5 مم).

• يتحقق مؤشر الاتصال من تسطيح سطح الحافة (≤0.5 مم/م) والعمودية (≤0.1 مم/100 مم) لضمان الملاءمة الوثيقة مع الإطار/الفك المتأرجح.

4. التجميع والتحقق من الأداء

• اختبار التجميع التجريبي: تم تجميع اللوحة المفصلية والإطار والفك المتأرجح للتحقق من منطقة التلامس بين اللوحة المفصلية وسطح العمل (تم الكشف عن ذلك باستخدام مسحوق الرصاص الأحمر، بمعدل تلامس ≥ 70%). لم يحدث أي تشويش أو ضوضاء غير طبيعية عند تأرجح اللوحة المفصلية.

• اختبار تحمل الحمل: يتم تطبيق حمل عمل مصنف بمقدار 1.2 × (لمدة ساعة واحدة) للتحقق من تشوه سطح العمل (≤0.1 مم) والتأكد من عدم فك البراغي (فقدان عزم الدوران ≤5٪).