كسارة المطرقة

إطارهو الهيكل الداعم للمعدات بأكملها، مقسم إلى قسمين علوي وسفلي، متصلين بمسامير. يُصنع الإطار عادةً من الفولاذ المصبوب (ZG270-500) أو صفائح فولاذية سميكة (Q355B) ملحومة، بسمك يتراوح بين 10 و30 مم. جداره الداخلي مُبطّن ببطانات مقاومة للتآكل لمنع تآكل المواد.

الدوار:المكون الأساسي الذي يوفر الطاقة للسحق، ويتكون من عمود رئيسي، وقرص دوار، ومطارق.

العمود الرئيسيمصنوع من فولاذ 45# أو فولاذ سبائك 40Cr، يتميز بقوة ومتانة عاليتين لتحمل الصدمات أثناء التشغيل. يتراوح قطره بين 50 و200 مم، حسب الطراز.

قرص الدوارصفيحة دائرية تُركّب على العمود الرئيسي، مصنوعة عادةً من الفولاذ المصبوب (زد جي 310-570) أو الفولاذ المطروق، بسمك يتراوح بين 20 و50 مم. تحتوي على عدة ثقوب موزعة بالتساوي على القرص لتثبيت أعمدة المطرقة.

المطارقالأجزاء الرئيسية العاملة مصنوعة من الحديد الزهر عالي الكروم (Cr15-20) أو الفولاذ السبائكي (40CrNiMo)، بوزن يتراوح بين 1 و10 كجم. تُثبّت هذه الأجزاء على أعمدة المطرقة عبر فتحات المطرقة، ويمكنها التأرجح بحرية لضرب المواد. عادةً ما يكون شكل المطرقة مستطيلًا، مع طرف عمل مُشحوذ لتحسين كفاءة التكسير.

منفذ التغذية:تقع في أعلى الإطار، وهي فتحة مستطيلة أو دائرية بحجم يتناسب مع حجم جسيمات التغذية. عادةً ما يُركّب قادوس تغذية لتوجيه المواد إلى حجرة التكسير بسلاسة.

صفيحة غربال:يُركّب في أسفل حجرة التكسير هيكل شبكي مصنوع من فولاذ عالي المنغنيز (ZGMn13) أو حديد زهر مقاوم للتآكل. يُحدد حجم فتحة الغربال حجم الجسيمات المُفرّغة، والذي يتراوح عادةً بين 5 و50 مم. يُمكن استبدال صفيحة الغربال وفقًا لحجم الجسيمات المطلوب.

عمود المطرقة: يُستخدم لربط قرص الدوار بالمطرقة، وهو مصنوع من فولاذ 40Cr، يتميز بصلابة عالية ومقاومة عالية للتآكل. قطره أكبر قليلاً من قطر عين المطرقة، مما يضمن مرونة تأرجحها.

مقاعد تحمل:مثبتة على طرفي العمود الرئيسي، لدعم الدوار. عادةً ما تكون مزودة بمحامل دوارة (مثل محامل أسطوانية كروية) لتقليل الاحتكاك وضمان دوران الدوار بسلاسة.

المحرك: يُزوّد المعدات بالطاقة، وهو مُتصل بالعمود الرئيسي عبر سير على شكل حرف V أو وصلة. تتراوح قوة المحرك بين 5.5 و315 كيلوواط، حسب طراز الكسارة وقدرتها على المعالجة.

إعداد المواد:يتم توزيع المواد الخام حسب متطلبات التركيب الكيميائي (C 2.8-3.5٪، كر 15-20٪، سي 0.5-1.2٪، من 0.5-1.0٪).

ذوبان:قم بتذويب المواد الخام في فرن الحث على درجة حرارة تتراوح بين 1450 و1500 درجة مئوية، وحركها بالتساوي للتأكد من أن التركيبة متجانسة.

صب:استخدم الصب الرملي. القالب مصنوع من رمل مُركّب بالراتنج، والتجويف مصممٌ وفقًا لشكل المطرقة. رُكّب رافعٌ لتعويض الانكماش أثناء التصلب.

صب:صب الحديد المنصهر في القالب عند درجة حرارة 1400-1450 درجة مئوية، مع التحكم في سرعة الصب لتجنب الاضطرابات والشوائب.

المعالجة الحراريةبعد الصب، تُسخّن المطرقة إلى 950-1000 درجة مئوية للتلدين بالمحلول، ثم تُبرّد بالهواء. ثم تُعدّل عند 250-300 درجة مئوية لمدة 4-6 ساعات لتحسين صلابتها ومتانتها، لتصل صلابة السطح إلى 55-65 حقوق الإنسان.

صنع الأنماط:اصنع نموذجًا خشبيًا أو معدنيًا وفقًا لحجم وشكل قرص الدوار، مع بدل انكماش يتراوح بين 1.5% إلى 2.0%.

صب:استخدم صب الرمل باستخدام رمل مُرَكَّز بالراتنج. يُطلى تجويف القالب بطبقة مقاومة للحرارة لتحسين جودة سطح الصب.

صبيُصهر الفولاذ المصبوب في فرن قوسي عند درجة حرارة تتراوح بين ١٥٢٠ و١٥٦٠ درجة مئوية، ثم يُسكب في القالب. يجب أن تكون عملية الصب مستمرة لتجنب عيوب الإغلاق البارد.

المعالجة الحرارية: تطبيع الصب عند درجة حرارة ٨٨٠-٩٢٠ درجة مئوية، ثم تبريده بالهواء لتحسين بنية الحبيبات. ثم تطبيعه عند درجة حرارة ٦٠٠-٦٥٠ درجة مئوية لتقليل الإجهاد الداخلي، بحيث تصل صلابته إلى ١٨٠-٢٢٠ درجة مئوية.

التشغيل الخشن:استخدم مخرطة لتحويل الدائرة الخارجية والوجه النهائي للقطعة الفارغة، مع ترك بدل تشغيل يبلغ 2-3 ملم.

المعالجة الحرارية:قم بإخماد العمود الرئيسي عند درجة حرارة 840-860 درجة مئوية (تبريد الزيت) وقم بتعديله عند درجة حرارة 500-550 درجة مئوية لتحسين قوته ومتانته، مع وصول الصلابة إلى حقوق الإنسان 28-32.

التصنيع الدقيقاستخدم آلة طحن لطحن الدائرة الخارجية للعمود الرئيسي، مع التأكد من أن تفاوت الأبعاد يساوي تكنولوجيا المعلومات 6 وخشونة السطح را0.8 ميكرومتر. احفر ثقوبًا لتثبيت قرص الدوار.

القطع:قم بتقطيع صفائح الفولاذ المنجنيز العالي إلى الحجم المطلوب باستخدام آلة القطع بالبلازما.

حفر:استخدم آلة الحفر لحفر ثقوب الغربال بالحجم والتباعد المطلوبين، وقم بإزالة النتوءات من الثقوب لتجنب انسداد المواد.

الانحناء:إذا لزم الأمر، قم بثني لوحة الغربال إلى شكل معين باستخدام آلة الانحناء لتناسب غرفة التكسير.

القطع والتقطيع:قطع ألواح الفولاذ إلى الأجزاء المطلوبة باستخدام آلة القطع بالليزر، مع ضمان دقة الأبعاد.

اللحام:لحام الأجزاء معًا باستخدام اللحام القوسي، مع قوة لحام لا تقل عن قوة المعدن الأساسي. بعد اللحام، يُجرى التلدين لتخفيف الإجهاد عند درجة حرارة 600-650 درجة مئوية للتخلص من إجهاد اللحام.

التشغيل الآلي:استخدم ماكينة الطحن لتصنيع أسطح التوصيل وفتحات التثبيت للإطار، مع ضمان التسطيح والدقة الموضعية.

اختبار المواد:

إجراء تحليل التركيب الكيميائي للمكونات الرئيسية مثل المطارق والأعمدة الرئيسية باستخدام مقياس الطيف للتأكد من أنها تلبي متطلبات التصميم.

إجراء اختبارات الخواص الميكانيكية (اختبار الشد، اختبار التأثير) على العينات للتحقق من قوة وصلابة المواد.

التفتيش الأبعادي:

استخدم الفرجار، والميكرومتر، وآلة القياس الإحداثية (آلة قياس الإحداثيات) لفحص أبعاد المكونات مثل العمود الرئيسي، وقرص الدوار، ولوحة الغربال، مع التأكد من أنها تلبي حدود الرسم.

قم بفحص تسطح وعمودية الأسطح المتصلة بالإطار باستخدام مسطرة مستوية ومربعة.

الاختبار غير المدمر:

قم بإجراء اختبار الجسيمات المغناطيسية (إم بي تي) على العمود الرئيسي وقرص الدوار للكشف عن الشقوق السطحية.

إجراء اختبار الموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس) على الإطار الملحوم للتحقق من وجود عيوب داخلية في طبقات اللحام.

اختبار الأداء:

قم بتجميع الكسارة وإجراء اختبار الحمل الفارغ لمدة 2-4 ساعات للتحقق من دوران الدوار، واستقرار درجة حرارة المحمل (≤70 درجة مئوية)، وما إذا كان هناك ضوضاء غير طبيعية.

إجراء اختبار حمل باستخدام مواد قياسية، والتحقق من كفاءة التكسير، وحجم جسيمات التفريغ، واستهلاك الطاقة. يجب أن يتوافق حجم جسيمات التفريغ مع متطلبات التصميم، وأن يكون استهلاك الطاقة ضمن النطاق المحدد.

فحص السلامة:

قم بفحص أجهزة الحماية الأمنية مثل سياج منفذ التغذية والغطاء الواقي لحزام القيادة للتأكد من أنها كاملة وموثوقة.

اختبر جهاز إيقاف الطوارئ للتأكد من قدرته على إيقاف المعدات بسرعة في حالة الطوارئ.