لوحة تغذية كسارة المخروط

توجيه تدفق المواد:توجيه المواد السائبة (الخامات والصخور) بشكل موحد إلى حجرة التكسير، مع ضمان التوزيع المتساوي لتجنب التآكل غير المتساوي على المخروط المتحرك وبطانات المخروط الثابتة.

منع الرش الخلفي:يعمل كحاجز لمنع المواد المسحوقة من التناثر للخارج من مدخل التغذية أثناء التكسير بسرعة عالية، مما يحمي المشغلين والمعدات المحيطة.

تقليل إجهاد التأثير:امتصاص قوى التأثير الأولية عندما تسقط المواد في الكسارة، مما يقلل من التأثير المباشر على العمود الرئيسي والتجميع اللامركزي لإطالة عمر خدمتها.

التحكم في معدل التغذية:يتم تصميم بعض ألواح التغذية بحواجز أو قنوات قابلة للتعديل لتنظيم معدل تدفق المواد، بما يتناسب مع قدرة معالجة الكسارة وتحسين كفاءة التكسير.

جسم اللوحةالمكون الهيكلي الرئيسي مصنوع من فولاذ عالي القوة ومقاوم للتآكل (مثل من13 وAR400) أو حديد زهر عالي الكروم (Cr20)، بسمك يتراوح بين 30 و100 مم حسب حجم الكسارة. يُصمم شكله ليناسب مدخل التغذية، وغالبًا ما يكون سطحه منحنيًا أو مائلًا لتوجيه تدفق المواد.

فتحات الشفة أو البراغي للتركيب: شفة محيطية أو مجموعة من فتحات البراغي (M16-M24) على جسم اللوحة، تُستخدم لتثبيتها على إطار الكسارة أو قادوس التغذية. تُعزز الشفة بصفائح مضلعة لتعزيز صلابة الهيكل تحت أحمال الصدمات.

بطانة مقاومة للصدمات:طبقة تآكل قابلة للاستبدال متصلة بالسطح الداخلي لجسم اللوحة، مصنوعة من البولي إيثيلين عالي الوزن الجزيئي (بولي إيثيلين عالي الكثافة) أو البلاط السيراميكي، مما يقلل الاحتكاك والتآكل الناتج عن المواد الكاشطة.

ألواح الحاجز (في بعض التصاميم):صفائح عمودية قابلة للتعديل أو ثابتة ملحومة أو مثبتة بمسامير على جسم الصفائح، تقسم مدخل التغذية إلى قنوات للتحكم في اتجاه المواد ومنع الجسر (انسداد المواد).

تقوية الأضلاع:أضلاع فولاذية مثلثة أو مستطيلة ملحومة في الجزء الخلفي من جسم اللوحة، مما يحسن من مقاومتها للانحناء ويمنع التشوه تحت تأثير المواد المتكررة.

المزلق أو السطح المائل:سطح أملس منحدر للأسفل على جسم اللوحة (زاوية 30°–45°) لتسهيل انزلاق المادة إلى حجرة التكسير، مع لمسة نهائية مصقولة لتقليل التصاق المادة.

يُختار الحديد الزهر عالي الكروم (Cr20-Cr26) بمحتوى كربون يتراوح بين 2.5% و3.5% لصلابته العالية (حقوق الإنسان 58-65) ومقاومته للتآكل. تُضاف عناصر سبائكية مثل الموليبدينوم (0.5-1.0%) والنيكل (0.5-1.5%) لتحسين المتانة.

يُصنع نموذج بالحجم الكامل باستخدام الخشب أو الرغوة، مُحاكيًا شكل جسم اللوحة، والحافة، وفتحات البراغي. تُضاف بدلات انكماش (1.5-2.0%) لتعويض انكماش ما بعد الصب.

تُجهَّز قوالب رملية مُلصقة بالراتنج، ويُستخدم قلب رملي لتشكيل ثقوب البراغي والقنوات الداخلية. يُطلى تجويف القالب بطبقة عازلة للحرارة لمنع اختراق المعدن وضمان سطح أملس.

يتم صهر سبائك الحديد في فرن الحث عند درجة حرارة تتراوح بين 1450 و1500 درجة مئوية، مع التحكم الصارم في محتوى الكروم والكربون لتجنب فصل الكربيد.

يتم إجراء عملية الصب عند درجة حرارة تتراوح بين 1380-1420 درجة مئوية، مع معدل تدفق ثابت لضمان ملء القالب بالكامل وتقليل المسامية الناتجة عن الاضطرابات.

يُبرَّد الصب في القالب لمدة ٢٤-٤٨ ساعة لتقليل الإجهاد الحراري، ثم يُزال بالاهتزاز. تُنظَّف بقايا الرمل باستخدام تقنية التفجير بالرمل.

يخضع الصب لعملية تبريد (950-1000 درجة مئوية، تبريد مائي) لتشكيل كربيدات الكروم الصلبة، يليها عملية تطبيع (200-250 درجة مئوية) لتخفيف الإجهاد المتبقي. تحقق هذه العملية صلابة تتراوح بين 58 و65 حقوق الإنسان.

يتم التحقق من خلال الفحص البصري واختبار اختراق الصبغة (العلاج الكيميائي) من وجود شقوق على السطح أو ثقوب أو حشو غير مكتمل.

يكتشف الاختبار بالموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس) العيوب الداخلية، مع حدود مقبولة تبلغ ≤φ3 مم للمناطق غير الحرجة وعدم وجود عيوب في مناطق التأثير.

تُقطع صفائح الفولاذ الكبيرة بالشكل المطلوب باستخدام القطع بالبلازما أو الليزر، مع تفاوت في الأبعاد قدره ±1 مم. تُحفر ثقوب البراغي باستخدام آلات الحفر الرقمية (التحكم الرقمي بالكمبيوتر)، مع إضافة ثقوب غاطسة لرؤوس البراغي المستوية.

يتم ثني اللوحة المقطوعة إلى شكل منحني أو قمعي باستخدام مكبس هيدروليكي، مع قوالب تشكيل تضمن انحناء ثابت (التسامح ±0.5 درجة).

تُلحم أضلاع التسليح وحواف التثبيت بجسم اللوحة باستخدام اللحام القوسي المغمور (رأى) أو اللحام بالغاز الخامل المعدني (ميج). تُصقل طبقات اللحام بسلاسة لتجنب تركيز الإجهاد.

يتم إجراء المعالجة الحرارية بعد اللحام (بي دبليو اتش تي) عند درجة حرارة 600-650 درجة مئوية لمدة 2-4 ساعات لتقليل إجهاد اللحام ومنع التشقق أثناء التشغيل.

يُصقل سطح التآكل ليصبح خشنًا بدرجة را6.3-12.5 ميكرومتر لتقليل التصاق المادة. بالنسبة لألواح AR400، لا حاجة لطلاء إضافي نظرًا لمقاومتها الطبيعية للتآكل؛ ويمكن غمر ألواح من13 في الماء لمنع الصدأ.

تُثبَّت بطانات مقاومة للصدمات (بولي إيثيلين عالي الكثافة أو سيراميك) على السطح الداخلي باستخدام لاصقات إيبوكسي، مع إضافة مسامير لتعزيزها في المناطق المعرضة للتآكل. تُغلَق حواف البطانة بالسيليكون لمنع دخول المواد بين البطانة وجسم اللوحة.

لألواح الحديد الزهر: يؤكد التحليل الطيفي التركيب الكيميائي (كر: 20-26%، C: 2.5-3.5%). يضمن اختبار الصلابة (روكويل C) الحصول على حقوق الإنسان 58-65.

بالنسبة للصفائح الفولاذية: يتحقق اختبار الشد من قوة AR400 (≥1300 ميجا باسكال) ومتانة من13 (استطالة ≥40%).

تتحقق آلة القياس الإحداثية (آلة قياس الإحداثيات) من الأبعاد الكلية، وتسطيح الحافة (≤1 مم/م)، ومواضع الفتحة (±0.2 مم).

يتم قياس نصف قطر الانحناء باستخدام قالب، مع التسامح ±1 ملم.

يتم فحص طبقات اللحام بالفحص البصري والفحص بالموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس) للكشف عن المسامية أو الشقوق أو عدم اكتمال الاندماج. ويتم اختبار قوة اللحام بأخذ عينات تدميرية (قوة شد ≥ 480 ميجا باسكال).

اختبار التأثير: يتم إسقاط كتلة فولاذية تزن 50 كجم من ارتفاع 1 متر على سطح اللوحة، دون السماح بحدوث أي تشوه أو تشقق مرئي.

اختبار التآكل: تخضع العينات لاختبار العجلة الرملية/المطاطية الجافة ASTM G65، مع فقدان الوزن ≤0.5 جم/1000 دورة لـ AR400 و ≤0.3 جم/1000 دورة لحديد الزهر عالي الكروم.

يتم تثبيت لوحة التغذية بشكل تجريبي على إطار الكسارة لضمان المحاذاة الصحيحة مع مدخل التغذية (فجوة ≤ 2 مم).

يتم إجراء اختبار تدفق المواد باستخدام خام محاكي (جزيئات 50-100 مم) للتحقق من التوزيع المنتظم وعدم وجود رش خلفي.

يتم إجراء مراجعة شاملة لجميع بيانات الاختبار، بما في ذلك شهادات المواد، وتقارير الأبعاد، ونتائج الاختبارات غير المتلفة، قبل الموافقة.

تم وضع علامة على اللوحة بأرقام الأجزاء ودرجة المادة وتاريخ التفتيش من أجل إمكانية التتبع.