حلقة تثبيت كسارة المخروط

التثبيت المقعر:تطبيق الضغط الشعاعي والمحوري لتثبيت الأجزاء المقعرة بإحكام على السطح الداخلي للوعاء، مما يمنع الإزاحة أو الاهتزاز أثناء السحق، مما قد يؤدي إلى تآكل غير متساوٍ أو تسرب المواد.

قفل التعديل:تأمين حلقة التعديل في موضعها المحدد بعد تعديلات الفجوة، وضمان بقاء فجوة السحق ثابتة أثناء التشغيل وتجنب التغييرات غير المقصودة التي تؤثر على حجم المنتج.

نقل الحمولة:توزيع قوة التثبيت بالتساوي عبر المقعر والوعاء، مما يقلل من تركيزات الإجهاد الموضعية ويطيل عمر خدمة المكونات المتزاوجة.

تعزيز الختم:إنشاء ختم محكم بين حلقة التعديل والإطار السفلي، مما يقلل من دخول الغبار وجزيئات الخام والرطوبة إلى الآليات الداخلية، وبالتالي تقليل التآكل وتلوث مواد التشحيم.

جسم الحلقةإطار دائري مصنوع من فولاذ مصبوب عالي القوة (مثل ZG35CrMo) أو فولاذ مطروق، يتراوح قطره الخارجي بين 800 مم و3000 مم، حسب حجم الكسارة. يتراوح سمك الهيكل بين 40 و100 مم، وعرضه الشعاعي بين 100 و300 مم، مما يسمح بتحمل قوى التثبيت.

سطح التثبيتسطح مائل أو مستوٍ، مُشَكَّل بدقة على المحيط الداخلي، يتفاعل مع الحافة الخارجية للجزء المقعر أو حلقة الضبط. تتراوح خشونة هذا السطح بين 1.6 و3.2 ميكرومتر (را) لضمان توزيع متساوٍ للقوة.

فتحات ملولبة/فتحات براغيفتحات متباعدة محيطيًا (١٢-٣٦، حسب الحجم) أو فتحات مستطيلة تتسع لمسامير التثبيت. هذه الفتحات مصممة لتطبيق ضغط متساوٍ، بتفاوت قطر الفتحة H١٢ ودقة موضعية (±٠٫٥ مم) بالنسبة لمركز الحلقة.

عروات الرفع:نتوءات مصبوبة أو ملحومة بشكل متكامل على السطح الخارجي لتسهيل التركيب والإزالة باستخدام معدات الرفع، مصممة لتحمل وزن الحلقة (غالبًا 500-5000 كجم).

تحديد الميزات:

دبابيس المحاذاة:نتوءات أسطوانية صغيرة على السطح السفلي تتناسب مع الثقوب المقابلة في الإطار السفلي، مما يضمن تحديد الموقع الشعاعي.

الأخاديد/الشقوق:أخاديد محيطية تتوافق مع الأضلاع الموجودة على حلقة الضبط، مما يمنع الانزلاق الدوراني تحت الحمل.

أضلاع التعزيز:أضلاع شعاعية أو محيطية على السطح الخارجي أو الداخلي تعمل على تعزيز الصلابة دون وزن زائد، وموضوعة لمقاومة التشوه تحت ضغط المشابك.

طلاء مقاوم للتآكل (اختياري):طلاء كروم صلب (سمكه 50-100 ميكرومتر) أو طبقة لحام على سطح التثبيت لتقليل التآكل الناتج عن التلامس المتكرر مع الحلقة المقعرة أو حلقة التعديل.

الفولاذ المصبوب (ZG35CrMo): يُفضّل لتوازن قوته (قوة شد ≥ 650 ميجا باسكال، قوة خضوع ≥ 380 ميجا باسكال) وقابليته للصب. التركيب الكيميائي: كربون 0.32-0.40%، كروم 0.8-1.1%، مولينيوم 0.15-0.25%.

الفولاذ المطروق (35CrMo):تستخدم في الكسارات ذات الأحمال الشديدة، وتوفر صلابة أعلى (طاقة التأثير ≥40 جول) ومقاومة التعب.

يُصنع نمط بالحجم الكامل باستخدام راتنج أو خشب أو رغوة مطبوعة بتقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد، مُحاكيًا القطر الخارجي للحلقة وعرضها وفتحات البراغي ونتوءاتها. تُضاف بدلات انكماش (1.8-2.2%)، مع زيادة هذه البدلات للأجزاء السميكة كالأضلاع.

يُجهَّز قالب رمل مُرَصَّب بالراتنج بأنماط مُقسَّمة لتشكيل الشكل الحلقي. تُستخدم النوى لإنشاء ثقوب البراغي والخصائص الداخلية، مما يضمن اتساق الأبعاد. يُطلى تجويف القالب بطبقة غسيل حرارية أساسها الزركونيوم لتحسين تشطيب السطح.

يتم صهر الفولاذ المصبوب في فرن القوس الكهربائي عند درجة حرارة تتراوح بين 1530 و1570 درجة مئوية، مع التحكم الصارم في الكبريت (≤0.035٪) والفوسفور (≤0.035٪) لتجنب الهشاشة.

يتم إجراء عملية الصب عند درجة حرارة تتراوح بين 1490 و1530 درجة مئوية باستخدام مغرفة ذات قاع مسطح للتحكم في التدفق، مما يضمن ملء القالب بالتساوي ويقلل المسامية في المناطق الحرجة مثل نتوءات فتحات البراغي.

تطبيع:التسخين إلى 860-900 درجة مئوية لمدة 3-5 ساعات، يليه التبريد بالهواء لتحسين بنية الحبوب وتقليل الإجهاد الداخلي.

التلطيف:التسخين إلى 550-600 درجة مئوية لمدة 4-6 ساعات للوصول إلى صلابة هـ ب 200-250، مع موازنة القوة وقابلية التشغيل. للحلقات المطروقة، يُستخدم التبريد (850-880 درجة مئوية، تبريد بالزيت) مع التطبيع الحراري لتعزيز المتانة.

تُركَّب الحلقة المصبوبة أو المطروقة على مخرطة عمودية التحكم الرقمي بالكمبيوتر لتصنيع القطر الخارجي والقطر الداخلي والسطحين العلوي والسفلي، مع ترك مسافة تشطيب تتراوح بين 3 و5 مم. يتم التحكم في الأبعاد الرئيسية (مثل القطر الخارجي) عند ±1 مم.

يُشَكَّل سطح التثبيت الداخلي بدقة باستخدام مركز خراطة التحكم الرقمي بالكمبيوتر أو آلة تجليخ لتحقيق استواء (≤0.1 مم/م) وخشونة را1.6 ميكرومتر. تُقَطَّع الأسطح المائلة (إن وُجِدت) بزاوية تفاوت ±0.1 درجة.

يتم حفر الثقوب أو الشقوق الملولبة وتثبيتها باستخدام مركز تصنيع التحكم الرقمي بالكمبيوتر مزود بطاولة دوارة، مما يضمن دقة موضعية (±0.5 مم) وجودة خيط السن (الفئة 6H للثقوب الملولبة). تُعزز نتوءات الثقوب لمنع التجريد تحت تأثير عزم الدوران العالي.

يتم تصنيع عروات الرفع لإزالة وميض الصب وضمان الرفع الآمن، مع حواف نصف قطرية لتقليل تركيز الضغط.

يتم طحن دبابيس أو أخاديد تحديد الموقع وفقًا لأبعاد دقيقة، مع وجود تفاوت ±0.1 ملم لميزات المحاذاة.

يتم طلاء سطح التثبيت بشكل اختياري بالكروم الصلب (50-100 ميكرومتر) عن طريق الطلاء الكهربائي، مما يحقق صلابة حقوق الإنسان 60-65 لمقاومة التآكل.

يتم تنظيف الأسطح غير المتزاوجة بالتفجير وطلائها بطلاء إيبوكسي (سمكه 100-150 ميكرومتر) لمقاومة التآكل.

يؤكد تحليل التركيب الكيميائي (قياس الطيف) على التوافق مع معايير ZG35CrMo أو 35CrMo.

يؤكد اختبار الشد على العينات المصبوبة/المطروقة الخصائص الميكانيكية (على سبيل المثال، قوة الشد ≥ 650 ميجا باسكال، الاستطالة ≥ 15%).

تقوم آلة القياس الإحداثية (آلة قياس الإحداثيات) بفحص الأبعاد الحرجة: القطر الخارجي / الداخلي، وتسطيح سطح المشبك، ومواضع فتحات البراغي.

يتحقق جهاز تعقب الليزر من دائرية الحلقة (≤0.2 مم) ومركزية القطر الداخلي والخارجي (≤0.1 مم).

يكشف الاختبار بالموجات فوق الصوتية (جامعة تكساس) عن العيوب الداخلية في جسم الحلقة ورؤوس فتحات البراغي، مع رفض أي شقوق أو مسام بحجم >φ3 مم.

يتحقق اختبار الجسيمات المغناطيسية (إم بي تي) من وجود شقوق سطحية في العروات، وأسطح المشابك، وثقوب البراغي، مع وجود عيوب خطية سسسسس1 مم مما يؤدي إلى الرفض.

اختبار قوة الشد:يتم تثبيت الحلقة باستخدام مسامير مشدودة إلى 120% من القيمة المقدرة، مع مقاييس إجهاد لقياس التشوه (الحد: ≤0.2 مم/م).

اختبار التعب:تخضع العينات لتحميل دوري (10⁶ دورة) بنسبة 80% من قوة الخضوع لضمان عدم حدوث تشقق، ومحاكاة الاستخدام طويل الأمد.

يتحقق التجميع التجريبي باستخدام حلقة التعديل والأجزاء المقعرة من الملاءمة المناسبة: يتم توزيع قوة التثبيت بالتساوي، ولا توجد مساحة خالية زائدة بين الأسطح المتزاوجة.